真空甩帶爐功能及應用范圍 　　真空甩帶爐采用氣缸升降，可實現石英坩堝到銅輪的距離微調、自動下降、延時0.1~5秒自動噴氣，每次可甩5~50g非晶薄帶或顆粒；帶材連續，厚薄均勻！ 　　熔煉澆注功能：可一次性熔煉50~500g金屬，熔煉好后可澆鑄在錠模內。并且，真空甩帶爐可根據模具的尺寸，可以澆鑄直徑10mm~50mm的棒料或其他規格的成品；也可以澆鑄金屬錠或者直接制備非晶金屬棒或其他異形產品； 　　真空甩帶爐采用直連泵加油擴散泵（或者分子泵），用油擴散泵真空度可達6.67×10-3Pa,用分子泵真空度可達6.67×10-4Pa，爐體全采用不銹鋼，并做拋光處理 　　八佳電氣的真空熔煉爐主要由真空腔體、高頻加熱系統、真空系統、噴鑄甩帶系統、熔煉澆注系統、充放氣系統和控制系統等組成。

　　石墨化爐的工藝和特點　　石墨化爐廠家認為石墨因其良好的導電性、適合嵌脫鋰的層狀結構以及良好的循環性能，成為鋰離子電池的核心原料之一。近年來，人造石墨、天然石墨和復合石墨得到了廣泛應用。隨著鋰離子新能源汽車的快速發展，人造石墨已成為動力電池的主流原料，其成本受到廣泛關注，成為研究熱點。　　石墨因其良好的導電性、適合嵌脫鋰的層狀結構以及良好的循環性能，成為鋰離子電池的核心原料之一。近年來，人造石墨、天然石墨和復合石墨得到了廣泛應用。隨著鋰離子新能源汽車的快速發展，人造石墨已成為動力電池的主流原料，其成本受到廣泛關注，成為研究熱點。　　人造石墨陽極材料的生產工藝主要包括以下四個部分：原料粉碎;粉末的表面改性;石墨化;篩選、退磁和包裝。近年來，隨著國內針狀焦技術的成熟和規模擴大，石墨化成本已超過原料成本，成為亟待解決的問題。　　參照電極石墨化工藝，將粉末放入石墨坩堝中，由于電阻的作用而升溫，使碳粉在2500~3000高溫熱處理轉變為人造石墨。但石墨化爐本身能耗高，只有30%的電能用于產品的石墨化，而且伴隨著有害氣體的排放，需要昂貴的配套環保設施。石墨化過程消耗大量輔助材料，成本壓力大。　　箱體的石墨化是在石墨化爐的基礎上，在爐內設置一個碳板箱體，相當于擴大了坩堝尺寸。利用箱體和材料產生熱量，可以大大降低能耗，提高生產率。箱體石墨化發展迅速，技術進一步成熟，工藝可自動化，占市場份額20%以上。　　連續石墨化是近年來發展起來的新技術。采用電阻或感應加熱，溫度可達3000以上，可實現高溫連續進出料，降低能耗，縮短生產周期，具有良好的現場工作環境。　　石墨化爐負極材料在動力電池的生產和應用中起著關鍵作用，其一致性要求是重要指標之一。然而，爐子在溫度梯度分布上存在固有的差異。在陽極加工過程中，通過減少爐芯和延長高溫輸電時間來保證爐內溫度的有效傳導，從而實現各區域材料石墨化程度的均勻性。